对辊破碎机锤式破碎机

对辊破碎机如何使用？

对辊破碎机在工作过程中电动机通过减速机、三角带或联轴节分别带动固定辊部和活动辊部运转，被破碎物料从进料口落入两辊之间，随着两辊同步向内旋转，使物料受挤压、搓磨而被破碎，经机架下部排出机外。不是所有的原料都可以用对辊式破碎机来破碎的，例如硬度很大的页岩或煤矸石等原料，破碎起来就比较困难，对于偏平状（薄片状）的物料，对辊机的破碎效果也不理想，原因是对辊机两辊之间的缝隙会使片状物料“漏”下去，使破碎效果降低。如果遇到上述原料，应当选用打击型的破碎设备，如锤式破碎机、笼型粉碎机和反击式破碎机等等。

对辊式破碎机的表面很容易被磨损，常常被磨出凹槽，使两辊之间的间隙变大，从而使破碎效果下降。因此对辊机破碎原料产生的细度是呈正弦波状态变化的，当辊子是新的时候（或刚修磨过之后），两辊的间隙最小，破碎产生的细度最细，生产一段时间磨出凹槽以后，两辊间隙变大，原料粒度变粗，这种由细变粗的变化过程就是对辊机破碎原料的特有现象。所以，我们要做的工作就是尽量减小由细变粗的变化值，把破碎粒度尽量控制在生产工艺允许的范围之内，从而保证产品的质量。要达到这个目的，的办法就是不断对辊面进行修磨（补）、使两辊之间保持平整和一定的辊缝间隙，从而保证原料的破碎细度。

对辊式破碎机较高缺点就是破碎比比较小，产品粒度随辊子的间隙磨损而变化，对薄片状结构的物料破碎效果较差。了解对辊碎石机的这些缺点，就应该扬长避短合理安排和使用对辊机，以充分发挥对辊机产量高、电耗低和对水分适应性宽的优点。因此，使用对辊式破碎机机最讲究的是逐级破碎这一方法，例如对大多数页岩原料的破碎处理，至少应当经过“粗碎-中碎-细碎”三个过程，那种希望只用一台对辊机就解决问题的想法是比较天真的。就地堆焊法 就地堆焊就是在磨损的凹口处进行焊接填充。这种方法简单实用，不影响生产，且对焊部位的硬度和耐磨性均比较好，缺点是只适合于可焊性好的辊筒(如铸钢辊筒)。 堆焊时应注意以下事项： ①选择小直径的堆焊条，小电流焊接规范，进行分层堆焊。这样可减少热应力，避免发生严重的变形和产生裂纹。 ②电焊机的搭铁要直接搭在辊筒上，不要搭在轴上，以免电流流过滚动轴承，产生火花，使轴承的滚动体和滚道的表面烧损。 除此之外，还可以采用拆卸后修复法，就是将辊筒连轴一起全部拆卸下来，经车削修复后在安装到机器上使用。 ③堆焊过程中，要经常用直尺样板对堆焊部位进行检查，以保证外形尺寸合格。 二、就地切削法 就地切削(磨削)加工法的操作方法是：在双辊破碎机的机架上，安装一个专用的刀架，其移动的轨迹应与辊筒的轴线平行。修复时开动破碎机，用手动进刀机构(有条件的也可采用自动进刀机构)对辊筒进行切削。 应用这种方法时应注意以下几点： ①控制辊筒的运动速度。辊筒表面的线速度不应超过切削刀具的许用切削速度，否则应采取降速措施，以免损坏刀具。 ②对于高硬度辊筒，切削无法加工，这时可采用磨头按切削的方法进行磨削加工。 ③刀架运行轨迹与辊筒的轴线平行，以免切削后出现锥度，影响破碎效果。 破碎机粉碎的矿石、岩石的硬度一般较高，长时间作业对机器的磨损较为严重。需定期对设备进行检修、保养，出现故障或损坏及时修复

锤式粉碎机和辊式粉碎机的区别?

锤式粉碎机和辊式粉碎机的区别：

齿辊碎煤机主要作用方式是劈碎，同时伴随有冲击和弯曲的方式。这种破碎设备通常可以分为单齿辊碎煤机和双齿辊碎煤机两重。齿辊式破碎机的动力消耗量低，而且破碎产品的粉化程度低，节能环保。气不足之处在于无法破碎坚硬的物料，齿辊易磨损，生产效率较低。在选煤厂中比较适合破碎大块原煤。

锤式破碎机进行破碎的主要作业方式是高速回转的锤子的打击组作用。其适用于脆性材料的破碎，例如，可将煤破碎到13-3mm以下。而且可以保证产物的粒度均匀，不混入过大粒度的产物颗粒，在选煤厂中多用于煤的中碎和细碎作业。按转子数目，锤式破碎机锤式破碎机分为单转子式和双转子式两类。单转子锤式破碎机又分为可逆转式和不可逆转式两种。与其他类型破碎机比较，锤式破碎机的优势是结构简单紧凑、生产能力大、破碎比大和动力消耗少等。主要不足之处是物料水分高时蓖条易堵塞；锤头和蓖条的磨损也较快；此外，如果转子没有进行平衡，在高速回转时将产生有害的振动；如果锤头不符合打击平衡的要求，也将产生有害作用力，额外地消耗能量和降低轴承的寿命。爪式粉碎机成品细度较细，多为60目以上的成品，如塑料磨粉机、金属磨粉机等，通过调整刀盘之间的间隙实现细度的调节；

锤式粉碎机为粗粉设备，成品细度约在1公分以上，广泛用于砂石生产、水泥、选矿等产业；

锤片式粉碎机有粗粉设备和细粉设备，主要用于木材等粉碎加工方面

粗粉的有木屑机、锯末粉碎机，成品为锯末状，细度通过筛网和锤片的数量调节；

细粉的有木粉机，成品为不同细度的木粉机，一般细度为60~100目居多，产量根据细度不同产量也不同，细度通过筛网和塞挡片调节。